EL ORUJO DE ACEITUNA. UN RETO PARA LA INVESTIGACIÓN Y LA TECNOLOGÍA

Foro de la Industria Oleícola y la Calidad

José Alba Mendoza

Instituto de la Grasa. C.S.I.C. Sevilla

 

La tecnología de elaboración de aceite de oliva virgen que utiliza la almazara, tiene como objetivo prioritario la obtención del zumo oleoso de la aceituna. Todas las operaciones mecánicas o físicas que se realizan tienden a conseguir cuantitativa y cualitativamente, la separación del aceite de las fracciones sólida y acuosa de los frutos, constituidas básicamente por la estructura vegetal y por las aguas de vegetación y de procesos.

Las fracciones anteriores siempre contienen determinadas cantidades de aceite, como consecuencia de que los sistemas mecánicos no extraen la totalidad del mismo. Son consideradas "subproductos" de la elaboración y se conocen bajo las denominaciones genéricas de "orujo" y "alpechín". Estos subproductos en base a su constitución y características son utilizados por la propia industria como medio de valoración: de la eficacia del sistema de elaboración, de la bondad de las condiciones de trabajo establecidas y del comportamiento de las variedades de aceitunas utilizadas, en función de su textura, estado sanitario y maduración.

Las almazaras generalmente han podido recuperar el aceite contenido en el alpechín, mediante la utilización de sistemas basados en la decantación y/o la centrifugación, por tanto, el problema fundamental que ha presentado históricamente el alpechín no ha sido su agotamiento, sino fundamentalmente el perjuicio medioambiental que ha originado debido a su alto poder contaminante y a la complejidad que presenta su depuración y/o eliminación.

La recuperación del aceite contenido en el orujo necesita técnicas basadas en la extracción con disolventes, para conseguir su extracción total y el posterior aprovechamiento del orujo extractado integral o separado en pulpa y hueso según el tipo de aplicaciones.

El sistema de obtención de este aceite y las diferenciaciones reglamentarias establecidas, fueron las causas fundamentales que promovieron la creación de industrias extractoras de orujo de aceituna que se han responsabilizado hasta la actualidad de procesar el orujo producido en las almazaras, para obtener el denominado aceite de orujo de oliva crudo.

En los últimos veinticinco años, las transformaciones tecnológicas que se han ido produciendo en el proceso de elaboración de aceite de oliva virgen y que han tenido como objetivos: racionalizar las operaciones básicas de la elaboración tradicional, disminuir la alta dependencia de personal no cualificado, mejorar los rendimientos y calidad del aceite y disminuir el impacto medioambiental, han ido modificando notoriamente la producción, composición y aprovechamiento de los subproductos.

La primera transformación tecnológica que afectó al funcionamiento de las extractoras de orujo fue la producida en la década de los años 70, durante la cual, las almazaras fueron sustituyendo el sistema discontinuo de prensas por el continuo de centrifugación de tres fases o salidas; este nuevo sistema producía orujos con un mayor contenido de humedad y menor riqueza grasa, según puede observarse en la Tabla I.

Normalmente los orujos se comercializan en función del porcentaje de humedad, riqueza grasa y acidez del aceite, por tanto, las extractoras en esta época pasaron a recibir mayor cantidad de subproducto con otras condiciones diferentes de humedad, contenido de aceite y valoración económica.

Esta situación obligó al sector extractor a remodelar sus instalaciones modificando y ampliando fundamentalmente la zona de recepción de la materia prima y los secaderos, que ahora tenían que secar un producto más húmedo, resolviendo así la preparación y extracción de los orujos del sistema de centrifugación de tres fases.

Este nuevo sistema presentaba como principal inconveniente la necesidad de un elevado aporte de agua de fluidificación de la masa y, por tanto, la producción de un enorme volumen de alpechín, que por su alta carga contaminante y unido a la gran producción española, generaba una especial problemática medioambiental en regiones como Andalucía con prácticamente una sóla cuenca hidrográfica. Por todo ello, en 1983 se prohibió el vertido de alpechín a los cauces públicos y se reglamentó la eliminación de este efluente por medio de balsas de evaporación o por tratamientos en plantas de depuración.

El sector almazarero optó por utilizar básicamente el sistema de evaporación natural al no encontrar soluciones viables desde el punto de vista técnico-económico, debido fundamentalmente a la magnitud de producción estacional de alpechín, a su elevada carga orgánica y a la falta de eficacia de los sistemas de depuración ensayados. Sin embargo, debido a las características constructivas de las balsas y a la concentración de éstas, relativamente próximas a zonas urbanas, su utilización originó una determinada agresión medioambiental.

Una gran parte de las investigaciones tecnológicas de los últimos años, han estado enfocadas a reducir o solucionar estos problemas, desarrollándose programas sobre el estudio y mejora de los sistemas de control interno, el aprovechamiento y depuración de estos efluentes, así como la optimización de todos los parámetros que pudieran influir en las operaciones de preparación de pastas con el fin de minimizar el caudal de agua de fluidificación, para de esta forma reducir la producción de efluente sin afectar la eficacia de la separación, ni la calidad del aceite obtenido.

Todos estos esfuerzos investigadores tuvieron su culminación en el desarrollo efectuado por técnicos españoles de la firma Fuentes Cardona, S.A., asociados con especialistas de Westfalia Separator que en la campaña oleícola 91-92 pusieron en el mercado un nuevo decantador centrífugo horizontal denominado de dos fases o salidas, que sin necesidad de fluidificar o reduciendo notablemente este caudal a la masa de alimentación, permitía efectuar la separación sólido-líquido en dos fracciones independientes: una rica en aceite con ligeras impurezas de los otros componentes y la otra constituida por la fracción sólida con el total del agua de vegetación de la aceituna procesada.

Este moderno sistema producía, por tanto, un nuevo subproducto sólido, con diferentes características de humedad, composición, textura, y comportamiento que fue necesario estudiar para adoptar nuevos criterios en su aprovechamiento.

En la Tabla II se exponen los datos de composición de los orujos deshidratados y desengrasados obtenidos a partir de 100 g de aceitunas en función del sistema de elaboración, en la que se puede observar la influencia producida por la incorporación del agua de vegetación en los orujos de 2 Fases. Fundamentalmente el incremento de humedad y de compuestos orgánicos son los responsables de la textura más fluida y comportamiento de los nuevos orujos, en lo que respecta a transporte interior y exterior, almacenamiento y al proceso completo de aprovechamiento en la extractora.

Durante la campaña 92-93, aún con escasa producción del nuevo orujo, comienza a ponerse de manifiesto la nueva problemática de su manipulación y transporte interior, ensayándose a nivel industrial la utilización de tornillos helicoidales cerrados de acero inoxidable, redlers, bombas de pistón, de rotor salomónico etc.; para hacer frente a su fluidez comenzaron a transformarse las compuertas de las tolvas de recepción, y en relación con el transporte externo, se empezaron a utilizar camiones con cajas selladas con materiales plásticos y los denominados tipo cuba, dotados con chapas cortacorrientes para impedir su movilidad y derrame durante la circulación del vehiculo.

Ante la postura adoptada por las extractoras de depreciar e incluso rechazar en algunos casos este tipo de orujo, en base al incremento de costes que suponía la extracción, en las almazaras se comenzó a realizar una operación denominada "segunda centrifugación" que consistía en volver a centrifugar la masa sólida procedente de la 1 centrifugación.

Esta operación tenía dos objetivos, primero obtener mayor cantidad de aceite de oliva virgen, con precio superior al que se obtuviera del orujo y además con derecho a la ayuda a la producción y segundo, obtener un orujo que en función de su grado de agotamiento se pudiera utilizar para extracción, o directamente para enriquecimiento orgánico del suelo, piensos o como combustible.

El primer objetivo se puede alcanzar siempre que se cumplan los siguientes requisitos: que el costo de elaboración sea inferior al valor del aceite obtenido; que el aceite producido se acoja a la reglamentación vigente; que ésta operación se realice con aceitunas que en función de su variedad y/o estado produzcan deficientes agotamientos en primera centrifugación; que se realice en continuo con masas recién producidas, y que se apliquen condiciones de trabajo similares a las de primera centrifugación.

No cumplir con todos y cada uno de los requisitos indicados, producirá rendimientos de aceite no adecuados, con características de composición y calidad de escaso interés comercial, llegando incluso a no ser económicamente rentable. En la Tabla III se exponen algunos resultados de las investigaciones llevadas a cabo en las tres últimas campañas, en relación con la recuperación de aceite en segunda centrifugación con masas frescas, en ella puede apreciarse que en las variedades estudiadas se produce una recuperación de aceite sobre húmedo que oscila entre 1 y 2 unidades respecto al contenido inicial de primera centrifugación. Cuando ésta operación se realiza con masas almacenadas y con condiciones de trabajo más enérgicas, la recuperación puede ser mayor aunque la calidad del aceite disminuye drásticamente, presentando características de lampantes muy alterados, que producirán problemas en las operaciones de decoloración en su posterior refinación por vía física, por tanto, su correcto tratamiento debe ser por vía química, aunque se produzca un grado de pérdidas superior.

Como puede comprobarse, todos estos cambios tecnológicos que se han ido produciendo en los sistemas de elaboración de las almazaras, han repercutido directamente en la producción y características de los orujos, afectando muy significativamente al proceso de funcionamiento de las extractoras, y obligando en la mayoría de los casos, a la realización de inversiones tanto en infraestructura como en tecnología para adaptarse y poder extractar este nuevo subproducto.

En el Gráfico 1, se expone la evolución de la capacidad de producción de las almazaras con sistemas de centrifugación, observándose en los últimos años que el incremento de las dos fases ha sido muy elevado respecto al de tres fases, tendiendo este último junto al sistema de prensas a ser testimonial en los próximos años.

Calculando que la producción media de aceituna a corto plazo puede estar en torno a los 3.500 millones de kilos, en la Tabla IV se expone la producción de orujo estimada para cada sistema de elaboración y el incremento que supone la transformación que se está produciendo al sistema de dos fases, que representa aproximadamente el 55% de la cantidad que extractaría este sector industrial si no realizara esta modificación.

Este espectacular aumento unido a la peculiar fluidez de este producto está originando en las extractoras una falta de espacio físico en sus tradicionales zonas de almacenamiento, provocando la necesidad de acondicionar dichas zonas construyendo fosos de grandes dimensiones para poderlo almacenar hasta su extracción.

El tiempo de estancia previa a la extracción está condicionado , además, por la falta de capacidad y eficacia del proceso de secado que se pone de manifiesto en las extractoras con elevadas entradas de este nuevo orujo, llegando a superar los cinco meses de almacenamiento.

A diferencia de lo que ocurría con el almacenamiento prolongado en húmedo de los otros tipos de orujo, con el de dos fases disminuyen parcialmente los procesos fermentativos y degradativos, afectándose en menor grado las características del aceite, fundamentalmente la acidez. En controles realizados en grandes fosos con orujos de la variedad Picual, la acidez del aceite después de cuatro meses de almacenamiento sólo sufrió un incremento de 3,2.

En trabajos de investigación que están en vías de realización, se está estudiando la influencia de los procesos de la elaboración en la concentración y distribución de los compuestos fenólicos de carácter antioxidante en el aceite y los subproductos, encontrándose hasta ahora una acción beneficiosa en estos orujos debidos a su composición.

Aunque en menor grado como se ha indicado anteriormente, durante el almacenamiento se producen reacciones hidrolíticas y fermentativas que favorecen determinados procesos de esterificación que se encuentran en estudio y que pueden poner de manifiesto nuevos parámetros diferenciadores de la calidad de los aceites en función del tiempo de almacenamiento.

Se están también realizando estudios de caracterización físico-química y de evaluación del aprovechamiento del orujo como fuente de proteínas para la obtención de concentrados y aislados proteicos. Estos concentrados constituyen el punto de partida para la obtención de las oleocinas, que son una clase de proteínas anfipáticas con un elevado poder emulsionante, y de diferentes tipos de hidrolizados, mediante el uso de proteasas; estos trabajos tienen como objetivo cubrir ciertas lagunas existentes en una nutrición especifica clínica, animal e infantil.

De manera general, la mayoría de las dietas especiales utilizadas se basan en el uso de

hidrolizados proteicos, de ahí el interés del estudio de producción de hidrolizados a la medida.

El conocimiento físico-químico de estos concentrados y la caracterización de los hidrolizados facilitará la posibilidad de preparación de compuestos ricos en glutamina, aminoácidos aromáticos, ramificados, hidrolizados con capacidad emulsionante y específicos también para el cultivo de microorganismos (streptococus, levaduras, e. coli, etc.) de interés industrial.

En relación con la composición básica de la fracción sólida del orujo, se están efectuando investigaciones sobre la utilización integral del material lignocelulósico mediante un sistema de autohidrólisis rápida (Steam explosión)

El proceso de autohidrólisis rápida combina métodos físicos y químicos, y consiste en someter el material a altas temperaturas, por inyección de vapor de agua a presión, durante un corto período de tiempo y llevarlo de nuevo a presión normal con lo que tiene lugar una descompresión explosiva del producto. Debido a la expansión violenta del vapor en el momento de la descompresión, el material es desfibrilado y reducido a partículas más o menos pequeñas. En cuanto a los efectos químicos, algunos grupos acetilos presentes en las hemicelulosas son hidrolizados produciendo ácido acético que, a las elevadas temperaturas del proceso, cataliza la hidrólisis de las hemicelulosas (autohidrólisis) para dar oligosacáridos solubles en agua. También los enlaces lignina-hidratos de carbono , que aseguran la cohesión, se destruyen parcialmente y la lignina se funde y despolimeriza formando gotas al enfriarse con lo que se facilita su posterior extracción.

Las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento con el orujo de tres fases, separando la pulpa extractada de los fragmentos de hueso, han permitido, usando temperaturas que van desde 190 a 236C, durante períodos de tiempo de 120 a 240 segundos, lograr una solubilización selectiva de sus principales constituyentes (lignina, hemicelulosas y celulosa). De la explosión resultan una fracción soluble (rica en hemicelulosas de las que se separan los fenoles de bajo peso molecular) y otra insoluble formada por celulosa y lignina cuyas características y propiedades han sido estudiadas.

De forma resumida se puede indicar que la revalorización del material lignocelulósico estudiado pasa por la utilización , tras su autohidrólisis, de:

La aplicación del sistema de "steam explosion" al orujo de aceitunas, obtenido por el hasta ahora tradicional sistema de tres fases ha dado excelentes resultados, en consecuencia, se presupone que será igualmente positivo en el nuevo sistema de dos fases, objeto de un nuevo proyecto.

En cuanto a la tecnología de este sector industrial, en el Gráfico 2 se expone el esquema del proceso de funcionamiento de una extractora de orujo, haciendo notar que prácticamente en casi todas las operaciones que en él se indican, es necesario efectuar actualizaciones tecnológicas para racionalizar su actuación con el nuevo orujo y sobre todo para permanecer activos industrialmente, ser competitivos y mejorar la situación socio-económica de las extractoras.

En relación con el diseño y capacidad del foso de almacenamiento es necesario seleccionar y adoptar sistemas que permitan efectuar de forma segura y económica el transporte del orujo desde este lugar hasta el secadero. Por el momento el uso de palas cargadoras, bombas de rotor salomónico y sinfines cerrados son los equipos más utilizados, pero es necesario y conveniente mejorar la eficacia de esta operación.

El almacenamiento de este orujo y/o la mezcla con los otros tipos incluyendo el orujillo, mejora significativamente el proceso de secado, pero de todas formas se pierde capacidad, eficacia, se incrementa el consumo de combustible y se obtienen aceites de peor calidad en muchos casos.

El proceso de secado que se lleva a cabo para reducir el contenido de humedad de estos orujos hasta aproximadamente un 8%, (punto óptimo para su extractabilidad), se realiza en la actualidad en secaderos rotativos tipo Tromel, siendo ésta operación la que presenta mayores problemas y donde se encuentra el punto de estrangulamiento de esta industria. La causa fundamental se debe al contenido de compuestos orgánicos existentes en el agua de vegetación absorbida: azúcares, polialcoholes, ácidos orgánicos etc, que confieren al orujo una textura fluida y untuosa que al ponerse en contacto con una corriente de gases calientes (450-500C),hace que el sólido no se disperse homogéneamente en la entrada del secadero y tienda a adherirse a las paredes del tromel, provocando taponamientos y zonas donde se produce el carbonizado de parte del orujo.

Debido a que los compuestos anteriormente indicados funden y pasan al estado de caramelización, el orujo tiende a formar bolas, por el efecto rotativo, quedando en el interior de éstas una determinada cantidad de agua. Como consecuencia de este comportamiento y de la eficacia de este tipo de secadero, para llegar a una humedad del 8% es necesario someter al orujo a dos pasadas por el tromel, en la primera operación de secado se reduce la humedad aproximadamente hasta un 35-40 % y en la segunda hasta el 8%.

En la actualidad aunque los secaderos existentes están solucionando admisiblemente ésta operación, es de desear que se investigue y profundice en este tema para que las nuevas técnicas de secado: en contracorriente, neumático, lecho fluido y pulverización, se puedan aplicar a éste subproducto y se consiga mejorar íntegramente esta operación.

Una vez seco el orujo, los componentes orgánicos solidificados originan superficies envolventes en las partículas de pulpa que impiden o dificultan el paso del disolvente durante el proceso de extracción, creando problemas de percolación que redundan en el peor funcionamiento de esta operación, obteniendo menores rendimientos de trabajo y peores agotamientos.

Este problema ocurre generalmente en este tipo de orujo, agravándose más cuando la extracción se realiza en sistema discontinuo, debido a la influencia de factores como el volumen de producto a tratar, la relación altura/diámetro del extractor y la proporción sólido/disolvente, apareciendo además en este tipo de extractores, dificultades en la desolventización y en la descarga del orujo ya extractado.

Para solucionar en parte esta situación, se han efectuado estudios dirigidos a mejorar la preparación del producto a extractar, modificando la estructura, concentrando la fracción más rica en aceite y aumentando la superficie de contacto con el disolvente. Esto se consigue en la actualidad con la separación pulpa-hueso, en equipos que utilizan flujos de aire en determinadas condiciones de velocidad y recorrido, para posteriormente efectuar la granulación de la pulpa en máquinas de extrusión con la ayuda de vapor de agua y en algunos casos de algún coadyuvante.

Como resultado de éstas operaciones se obtienen unos gránulos cilíndricos compactados, con mayor contenido graso, que mejoran la extractabilidad y aumentan la capacidad operativa de la instalación.

Este sistema preparativo no se encuentra en la actualidad generalizado en las extractoras y formará parte de las necesidades a corto plazo que será necesario abordar.

Aunque con la granulación de la pulpa se mejora notablemente el funcionamiento de los extractores, la práctica industrial ha puesto de manifiesto que los mejores resultados de extracción y operatividad se consiguen cuando la humedad del producto es de aproximadamente el 8%; valores superiores gelifican los compuestos orgánicos procedentes del agua de vegetación e impiden la penetración del disolvente. La adición al extractor del hueso previamente separado, favorece algo más la extractabilidad, recuperándose además aproximadamente el 1% del aceite que suele acompañarlo y facilitando los procesos de desolventización y descarga.

Se producen también retrasos en el tiempo empleado en la desolventización, que están relacionados fundamentalmente con el enfriamiento del extractor, el nivel de humedad del producto y la dificultad de paso del vapor y su grado de humedad; como se puede observar, casi todos estos factores están relacionados con la temperatura y el poder higroscópico de los compuestos orgánicos que en presencia de un determinado nivel de humedad modifican su superficie sólida por una más gelatinosa de cierta pegajosidad que reduce los intersticios, dificultando la circulación y eliminación del disolvente.

El procedimiento de descarga de los extractores por medio de inyección de vapor, se ve influenciado por el estado de compactación y adherencia provocada por la concentración de compuestos orgánicos que se encuentren en el producto, como consecuencia de su composición y de las condiciones de trabajo que se hayan adoptado en las operaciones anteriores. La granulación, el control del grado de humedad, la formación de un lecho de huesos en la zona inferior del extractor y cierta inclinación de la parrilla de filtración hacia la boca lateral de descarga, favorecen notablemente la salida del orujo extractado en la operación de descarga.

El uso de extractores de fondo cónico y boca de descarga en el extremo inferior, disminuye en parte la presurización y elimina totalmente el problema de descarga de los orujos de dos fases.

El siguiente proceso de destilación de la miscela aceite-disolvente, se suele efectuar generalmente en dos etapas, en la primera se utiliza un evaporador vertical de calentamiento indirecto con vapor de agua y en la segunda una torre de acabado con inyección de vapor directo para conseguir la eliminación de restos de disolvente de la operación anterior.

Este sistema está siendo sustituido por una nueva tecnología de destilación continua que permite mejorar la eficacia y calidad del producto final y conseguir un importante ahorro energético.

Los vapores de disolvente y agua que se producen en las operaciones de extracción y destilación son condensados en equipos que utilizan como fluido intercambiador agua y/o aire, separándose y recuperándose ambos productos en decantadores continuos cerrados para ser reutilizados nuevamente.

Como se ha podido observar, la evolución por la que ha venido pasando el orujo en función de las innovaciones tecnológicas efectuadas en los sistemas de elaboración del aceite de oliva virgen, ha provocado que las extractoras hayan ido modificando sus procesos y equipos, no siempre con la tecnología más adecuada, unas veces por inexistencia de investigación y desarrollo y otras por falta de recursos y ayudas de tipo económico.

En la actualidad el hecho de que recaiga en esta industria el aprovechamiento y eliminación de los subproductos de la obtención del aceite de oliva, y la depreciación de su valor económico, unido a su mayor costo de tratamiento en función de su composición, hace que en algún momento pueda resultar inviable su aprovechamiento. En este caso se podría suspender la actividad industrial de las extractoras, creándose un grave problema para las almazaras que no tendrían a quien entregar el subproducto para su eliminación, y generándose a partir de este momento una situación similar a la creada por el alpechín, con repercusiones medioambientales muy superiores.

Ante esta situación, la Asociación Española de Extractores de Aceite de Orujo (A.N.E.O.), propuso la realización de un proyecto de "Innovación y Desarrollo de Mejoras Tecnológicas en la Extracción del Orujo de Dos Fases", acogiéndose al Programa Industrial Tecnológico y Medio Ambiental (PITMA), de la Dirección General de Calidad y Seguridad Ambiental del Ministerio de Industria y Energía.

Dado el interés y envergadura de este proyecto, para su realización y mediante la firma de un convenio de colaboración, se unieron el Instituto de Fomento de Andalucía y la Agencia de Medio Ambiente de la Junta de Andalucía, encargándose su realización a la Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía (SODEAN) y al Instituto de la Grasa (C.S.I.C.).

En el proyecto se ha analizado la situación actual de las extractoras, fundamentalmente de Andalucía; se han estudiado las metodologías empleadas en las diferentes operaciones del proceso de extracción, la utilización de nuevas tecnologías, posibilidades de mejoras energéticas, la viabilidad de utilizar el orujo húmedo o el orujillo en la generación de electricidad, las implicaciones medioambientales y los aspectos socioeconómicos de este sector.

El proyecto realizado ha aportado una extensa y valiosa información, exponiendose a continuación algunas de las conclusiones que más pueden afectar al sector:

Se considera necesario la utilización de nuevas tecnologías en el aprovechamiento de los orujos de dos fases, que hagan viable el funcionamiento del sector extractor.

El hecho de que en la actualidad el consumo medio de orujillo en la extractora signifique aproximadamente el 60 % de la producción, utilizándose el 80 % en los procesos de secado y el 20 % en la producción de vapor, hace necesario adoptar medidas de ahorro energético en estos procesos, aplicando sistemas de aislamiento en determinadas zonas del tromel, utilizando los gases de combustión de la caldera, instalando equipos automáticos que controlen la temperatura de los gases de salida del secadero y regulen eficazmente la alimentación del horno y la entrada de aire, recuperando el calor de humos por medio de economizadores para precalentamiento, etc.

Es necesario conocer y analizar la actual legislación referente a las condiciones de producción de electricidad, Real Decreto 2366/1994, de 9 de Diciembre (BOE n 313 - 31 de Diciembre 1994), para estudiar la viabilidad de las extractoras en la actividad de cogeneración, para de esta forma dar otra utilidad a este subproducto y aumentar su rentabilidad. En la actualidad está reglamentado que es necesario aportar una determinada cantidad de energía térmica a algún proceso productivo de la instalación.

Como se ha podido comprobar, aunque tecnológicamente se ha avanzado mucho en la producción y aprovechamiento de los nuevos orujos, quedan todavía muchos puntos en los que hay que investigar y profundizar abriendo nuevos caminos, para que conjuntamente con la adecuada tecnología, se optimicen los procesos industriales que pueden hacer viable la transformación y el aprovechamiento del nuevo subproducto de la elaboración del aceite de oliva virgen.

TABLA 1

CARACTERÍSTICAS MEDIAS DE ORUJOS DE ACEITUNAS SEGÚN EL SISTEMA DE ELABORACIÓN

VARIEDAD

HUMEDAD (%)

C.A.S. (%)

C.A.H (%)

PRENSA

CENTRIF. 3F

PRENSA

CENTRIF. 3F

PRENSA

CENTRIF.3F

ARBEQUINA

28,72

50,27

8,37

6,53

5,97

3,25

CORNICABRA

26,45

47,46

9,08

7,50

6,68

3,94

FARGA

27,25

49,74

7,19

6,19

5,19

3,11

HOJIBLANCA

28,35

47,51

8,93

8,13

6,40

4,27

LECHÍN

27,37

51,20

11,44

7,92

8,31

3,86

MANZANILLA

27,65

49,64

11,52

9,02

8,33

4,54

PICUAL

28,16

48,56

7,17

5,19

5,15

2,67

C.A.S. = Contenido de aceite referido a materia seca.

C.A.H.= Contenido de aceite referido a materia húmeda.

 

TABLA II

COMPARACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LOS ORUJOS DESHIDRATADOS Y DESENGRASADOS SEGÚN EL SISTEMA DE ELABORACIÓN

CONSTITUYENTE

SISTEMA DE ELABORACIÓN

2 FASES

3 FASES

Azucares solubles (g)

0,31

0,22

Glucosa (g)

6,8 10-3

1,09

Sacarosa (g)

2,08 10-3

1,87

Manitol (g)

28,86 10-3

42,50

Nitrógeno proteico (g)

1,63

1,34

Ac. Glutámico(g/100g proteína)

15,8

10,3

Treonina (g/100g proteína)

6,9

5,5

Metionina(g/100g proteína)

1,6

1,3

Nitrógeno no proteico (g)

< 0,02

< 0,02

Polifenoles (g)

0,08

0,06

Ac. Quínico (g)

3,77 10-3

5,94

Ac. Succínico (g)

13,21 10-3

9,14

Fibra total (g)

20,72

18,64

Cenizas (g)

0,95

1,03

 

TABLA III

CARACTERÍSTICAS MEDIAS DE LAS MASAS DE ACEITUNAS DE 1 Y 2 CENTRIFUGACIÓN ELABORADAS EN CONTINUO CON EL SISTEMA DE 2 FASES

VARIEDAD

HUMEDAD (%)

C.A.S. (%)

C.A.H. (%)

1 C

2C

1 C

2C

1C

 

2C

ARBEQUINA

65,77

67,57

16,55

11,17

5,67

3,62

HOJIBLANCA

60,08

63,74

9,21

4,85

3,68

1,76

LECHÍN

56,67

58,61

8,81

5,31

3,81

2,19

MANZANILLA

55,54

59,77

7,73

6,12

3,44

2,46

PICO-LIMÓN

60,99

61,87

9,35

5,49

3,65

2,09

PICUAL

59,49

60,90

6,45

4,44

2,65

1,74

 

C.A.S. = Contenido de aceite referido a materia seca.

C.A.H.= Contenido de aceite referido a materia húmeda.

 

TABLA IV

ESTIMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ORUJO

SISTEMAS DE ELABORACIÓN

TOTALES

PRENSAS

3 F

2 F

Producción elaborada (%)

3

7

90

100

Cantidad de aceitunas(106kg)

105

245

3.150

3.500

Producción de orujo (%)

30

50

80

-----

Cantidad de orujo (106kg)

31,5

122,5

2.520

2.674

Sin transformación a 2F(106kg)

31,5

1.697,5

-----

1.729

INCREMENTO DE PRODUCCIÓN DE ORUJO TOTAL: 945 106kg

PORCENTAJE DE AUMENTO: 54,7

 

 AGRADECIMIENTOS

Los resultados e informaciones descritas han sido posible gracias a la colaboración de numerosas almazaras y extractoras de orujo, que nos permitieron visitar sus instalaciones y nos facilitaron los datos y muestras necesarias para poder realizar este trabajo.

Mi más profundo reconocimiento al equipo de trabajo de la Almazara Experimental constituido por D. Amparo Ruiz Gómez, D. Francisco Hidalgo Casado, D. Fernando Martínez Román, D. M José Moyano Pérez, D. Mercedes de la Fuente López, D. M del Carmen Diez- Astrain Foces y D. Cristóbal Hidalgo Casado por su participación en el desarrollo de este trabajo.

A D. Juan Fernández-Bolaños y a D. Francisco Millán por la información suministrada.

 

BIBLIOGRAFÍA

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